I. 運用前の準備-
1. 機器の検査:
生地の速度と染色量の不一致を避けるために、ノズルのギャップが均一であることを確認してください。
メインポンプ、染料添加ポンプ、生地送りローラーのボタンが正しく機能していることを確認してください。
プログラム (温度曲線や時間信号など) を設定して、処理される生地の要件を確実に満たすようにします。
2. 化学薬品の準備と供給:
分散染料は、最初にパルプ化し、冷水で 20 ～ 30 分間撹拌し、次に 40 ～ 45 度の温水で希釈します。
分散剤、硫酸アンモニウム、およびその他の助剤は、必要に応じて溶解する必要があります。溶解が難しい染料の場合は、アルコールまたは分散粉末溶液を使用してパルプを調製できます。--
ふるいを使用して染色プロセスを濾過します。小さな粒子は再度溶解して濾過する必要があります。
II.染色工程管理
1. 温度と時間:
約40度で酢酸を加えてpHを5〜6に調整し、染料を加えて10分間実行します。
染料の取り込みは 50 ～ 60 度では遅く、80 度を超えると加速します。80 ～ 130 度では急すぎないでください。. 1. しわや「鶏の爪跡」を避けるために、冷却速度を制御する必要があります。
2. 酒の比率と圧力:
液比は通常1:8～1:20ですが、設備の機種や構造に合わせて調整します。
ノズル圧力: 生地が機械にロードされるときは圧力が高くなりますが、通常の操作後には圧力が低くなります。生地が厚ければ厚いほど、圧力は高くなります。
3. カラーマッチングとレベリング:
オリゴマー制御剤を添加して、オリゴマーの溶解度を高めるか、安定した分散液を形成します。
処理後の洗浄には補助剤を使用し、付着したグリースや染料を除去します。{0}
Ⅲ．一般的な問題の処理
1.カラーバリエーションと色の違い：
染料が完全に溶解していない、過度に急速な加熱、生地上の助剤の残留、または不均一な pH。
解決策: 冷水で染料をパルプ化し、温水に溶解し、加熱速度を制御しながら酸→助剤→染料の順に加えます。
2. シワ（鶏の爪痕）：
過度に急速な冷却、過度に長いスタッキング時間、不適切なノズル設計。
解決策:
1. 解決策: 自然冷却 (2 度/分から 80 度未満) にし、しわ防止剤 (0.5g/L) を加え、遠心脱水は避けてください。
2. 色の斑点と汚れ:
染料が完全に溶けていない、サイジングや油汚れのある生地、水質が悪い。
解決策: 染料を濾過し、前処理を強化し、低発泡助剤を使用します。-
3. 安全性とメンテナンス:
1. 安全な操作:
染色前に機械のカバーを閉じ、ガラス製の観察窓を通して生地の動作を観察します。
機械各部に異常音や異常現象がないか確認してください。
2. 機器のメンテナンス:
染料の沈着を防ぐために、染色槽およびすすぎ槽を定期的に掃除してください。
染料の析出を防ぐため、染色槽、すすぎ槽の洗浄を強化します。
