I. 代表的な障害の種類と原因
1. 端の黒いマーク: シルク生地の両端に黒いマークが現れます。これは通常、縫い目が広すぎたり、ローラーにかかる張力が強すぎたり、ガイド ヤーンが不十分であったりして、生地の圧縮につながることが原因です。
2. 端部の色むら: シルク生地の両端の色が不均一です。これは一般的に、ガイド糸が汚れていたり、染料の添加順序が間違っていたり、温度制御が不安定であったりすることが原因で発生します。
3. 端の色の違い (左、中央、右):** 端と中央の色の違いは、不均一なロール幅、染料ノズルの詰まり、布地ストレッチャーの不均一な張力、または一貫性のない pH 分布に起因する可能性があります。
4. シワと横糸の歪み:
シワ: 不均一な縫い目、過剰な張力、または染色機の下部ローラーに過剰な糸が巻き付くことが原因で発生します。
よこ糸の斜行: 不均一な生地の送りや過剰なウォーター ジェットの衝撃によって発生し、糸のストランドが歪んでしまいます。
5. ローズ-年輪パターン: このパターンは木の年輪に似ており、主に巻き上げ時の過度の張力と高温によって引き起こされます。これを軽減するには冷水巻がおすすめです。
6.色スジ・色ムラ：
色スジ：染料の溶解不足、液比率の不足、助剤の不適切な使用などにより、色ムラが発生しやすくなります。
カラースジ：機械の故障により染色が中断され、横スジが発生します。
7. 表側と裏側の色の違い: これは多くの場合、不十分な染料の浸透、不均一な生地ロールの張力、またはローラーの圧力の偏差によって引き起こされます。ノズル設計の最適化やレベリング剤の添加により改善できます。
II.主要なソリューション
1. 設備のメンテナンス：染色槽を定期的に清掃し、ガイドローラーの平行度やフィルターの開通性を確認し、均一な圧力（偏差）を確保します。<5%).
2. プロセスの最適化: 加熱速度を制御し、過度の加熱による色ムラを防ぎます。完全に溶解した染料を使用し、均一性を向上させるために浸透剤 (JFC など) またはレベリング剤を追加します。反応染料で染色する場合は加水分解を防ぐため、水温管理に注意してください（40〜60度を推奨）。
3. 操作手順: 布地ガイドを清潔で均一な質感に保ちます。生地のローリングを調整するエッジ-を実装し、光電補正デバイスを使用します。空気の動きによって生じる温度差を減らすために、染色中は機械にカバーをかけてください。
