I. 設備の動作異常
これらの問題は、多くの場合、機械的磨耗、制御システムの故障、または不適切なメンテナンスによって発生します。
1. 加熱/冷却が遅い: 熱交換器内のスケールや蒸気バルブの応答不良により、温度制御が遅れます。
2. 不均一な染料浴循環: ノズルの詰まり、ポンプの磨耗、またはパイプ内に蓄積した残留物により、不均一な染料浴濃度分布が生じます。
3. 張力損失: 不正確なセンサーやインバーターの故障により、稼働中に生地の張力が不均一になり、しわや横糸のゆがみが発生しやすくなります。
4. シールの漏れ: 高温高圧下では、シリンダーヘッドシールの劣化や亀裂が安全上のリスクを引き起こします。
5. 異常な騒音または振動: 生地ロールベアリングの磨耗、ギアの噛み合い不良、またはテンションフレームの変形が原因で発生します。
II.染色品質の欠陥
これらの問題は生地の表面に直接現れ、プロセスと設備の間の調整が不十分な結果です。
1. 色ムラ（色の濃さのばらつき）
原因：過度の加熱、染色促進剤の時期尚早な添加、工程中に染料を添加した後の冷却不足。
予防策: 80 度以降の加熱速度を制御します。染料と助剤を数回に分けて加え、完全に溶解していることを確認します。
2. 水平色差（水平色差）
原因: 機械の故障により停止し、その結果、生地の停止した部分が繰り返し染色されることになります。
予防: 計画外のシャットダウンを避けるために、再起動する前にすべてのコンポーネントの動作ステータスを確認してください。
3. 縫い目跡（両端の縫い目が濃い）
原因: 縫い目の跡が広すぎる、または厚すぎる。ガイドファブリックと染色素材間の不一致。または過度の緊張。
予防: 縫い目部分に水が溜まらないようにハサミを使用してください。張力を適度なレベルに調整します。
4.生地両端の色差（生地の両端の色の違い）
原因: ガイドファブリックが汚れている。温度変動。または縫い目への染料の染み込み。
予防と管理: 布地ガイドを清潔に保ち、染色中は断熱のためにカバーしてください。
5. 端と中央の色の違い（色差）
原因: 生地端の冷却が早すぎる、不均一な pH 値、または生地ストレッチャーの過度の湾曲。
予防と制御: カバーの発熱体をオンにし、均一な pH を確保するために前処理を強化します。
6. シワ（縦方向の直線シワ）
原因：縫い代の不均一、過剰な張力、強いウォータージェット衝撃。
予防と管理: 縫い代が平らであることを確認し、スチーム圧力を適度なレベルに調整します。
7. 盤面の緩み跡（年輪模様）
原因: ロールアップ時の過度の張力と温度。-
予防と制御: ロールアップには冷水を使用して、初期張力を軽減します。{0}}
8.緯糸スキュー（緯糸方向の斜行）
原因: 染色槽に入るときの不均一な手の動き、または過剰なウォータージェットの衝撃。
予防と制御: 操作技術を標準化し、沸騰する染色蒸気の強度を制御します。
9. シルク表面の小さな色の斑点（不規則な黒い斑点）
原因: 染料の不完全な溶解、不十分な洗浄、またはアニオン-カチオン反応による沈殿。
予防: 濾過した染料を使用し、機器を清潔に保ちます。
