I. 開始前の予防措置-
1. 機械と材料の検証: 開始する前に、機械の清浄度、および機器、電気システム、および機械コンポーネントの完全性を確認します。ゴム製シールが損傷していないことを確認してください。生機の生地が生産計画、プロセスカード、および染色ロットの情報と一致していることを確認します。
2. 重要な領域の前処理: 機械の入口、布地供給ラック、布地カートの端が滑らかであることを確認します。鋭利な部分が生地に引っかかり、破れやもつれの原因となりますので、あらかじめミシンに指定の水位まで水を入れてください。
3. 標準化された化学的調製: 標準手順に従って染料スラリーを調製し、温水に染料を溶解します。アルコールまたは分散剤を使用して、-溶解しにくい染料を事前に混合-します。-また、残留染料粒子がカラースポットを引き起こすのを防ぐために、すべての染料と化学物質を機械に加える前にろ過します。
II.染色作業時の予防策
1. 温度ランプ制御: 80 度を超える加熱速度を厳密に制御します。加熱段階と冷却段階での温度変化が生地 1 回転あたり 1 ～ 1.5 度を超えないようにします。また、しわ跡を避けるために、高温での急速冷却のために冷水を直接注入することは固く禁止されています。
2. ノズルパラメータのマッチング：生地をロードするときにノズル圧力を適切に増加させ、スムーズに動作したら最適な圧力に調整します。ノズルの直径を生地の厚さと重量に合わせて（ロープ-の生地の直径とノズルの直径の比率を 9:10 に維持する）して、圧力の不均一による表面欠陥の発生を防ぎます。
3. 動作監視: のぞき窓を通して生地の動きを継続的に観察し、装置のあらゆる部分からの異常な音を聞きます。過剰な泡が発生した場合は、浮遊生地が循環ポンプに損傷を与えるのを防ぐために、直ちに適合消泡剤を追加してください。
4. プロセスパラメータの安定性: 染色液の比率を 1:8 ～ 1:20 に維持します。反応性染料のアルカリ感受性に基づいて投与スケジュールを調整し、染色ムラ（ムラ）の原因となるアルカリ吸収の不均一を防ぎます。
Ⅲ．定期的なメンテナンスと定期的な保守措置
1. 定期的なコンポーネントの洗浄: 長繊維織物を製造する場合はシフトごとに 1 回、ポリエステル フィラメント織物を製造する場合は 1 日に 1 回フィルター スクリーンをこすってください。-光沢のある/白くなった品種を生産する場合、色の汚染とそれに伴う欠陥を防ぐために、明るい色合いの専用のバットを使用する必要があります。
2. 厳密なバット洗浄プロトコル: 濃い色から明るい色に切り替えるときは、徹底的にこすることが必須です。 2,000 L の水に 4 ～ 6 kg の 98% 苛性ソーダと 1 ～ 2 kg の洗剤を加えて洗浄液を準備します。温度を130度に60〜90分間維持します。高温の廃棄物を排出する前に、すべてのバルブを開いて配管システム全体に洗浄液を循環させます。
3. コアコンポーネントの検査: 循環ポンプのインペラに磨耗がないか定期的にチェックし、熱交換器の配管に障害物がないことを確認します。ポンプヘッド不足やフランジ漏れなどの機械的故障を防ぐため、緩んだフランジボルトを速やかに締めてください。
4. 定期的なオリゴマーの除去: 熱交換器とファブリック ガイド チューブの内壁を定期的に分解して洗浄し、オリゴマーの堆積物を除去します。これにより、白い斑点や「つや消し」などの欠陥の原因となるオリゴマーの沈殿や生地表面への付着が防止されます。
IV.設備構造とプロセスの最適化対策
1. 構造のアップグレード: 装置内に整流板を設置します。-「エアポケット」や生地のもつれを防ぎ、過度の生地の積み重ねや圧縮によって引き起こされる動作不良を軽減します。
2. 補助剤の選択の最適化: 過剰な泡の生成を防ぐために、低発泡性の染料と補助剤の使用を優先します。これにより、発生源での泡関連の問題を最小限に抑えます。-。
3. バット負荷の合理的な制御: 装置の定格ファブリック容量を厳守してください。生地がきつく重なり、静止時間が長くなる原因となる過負荷を避けてください。これにより、染色ムラ（色にじみ）やシワなどの欠陥が根本的に軽減されます。
