I.「動いていれば大丈夫」ばかりを重視し、予防保全を軽視
よくある誤解: 機器が異音、ジャム、さらには停止するまで待ってから点検し、「トラブルシューティング」を「定期メンテナンス」と同一視します。
実際のリスク: ベアリングの乾燥摩擦、チェーンの伸び、シールの経年劣化などの問題は、初期段階では明らかな症状が現れない場合がありますが、継続的な運転により磨耗が加速され、最終的には故障の連鎖反応につながります。
正しい実践: 計画された潤滑、洗浄、および校正を厳密に遵守して、予防的なメンテナンス メカニズムを確立します。装置が順調に動作している場合でも、定期的な「点検」が必要です。-
II.不適切な潤滑: 間違った種類のオイルを使用したり、潤滑油を過剰または不足したりする-
よくある誤解: ベアリングの潤滑に普通のグリースをむやみに使用したり、「オイルは多ければ多いほど良い」と信じ込んだりすると、こぼれや生地の汚染につながります。煩わしさから長期間注油を怠る人もいます。
実際のリスク: 劣悪なグリースは乳化や劣化を起こしやすく、摩耗を促進します。過剰な潤滑は油が飛び散り、生地に油汚れが発生する原因となります。潤滑不足はベアリングの焼損に直接つながります。
正しい方法: 複合カルシウム-ベースのグリース (滴点 180 度) を使用してください。ファブリックロールベアリングには6か月ごとに、トランスミッションベアリングには四半期ごとに注油し、「適切な量、一定の場所、一定の時間」を確保します。
Ⅲ．表面的なクリーニング、重要なデッドゾーンの無視
よくある間違い: 染色タンクの目に見える部分だけを掃除し、チェーンの下、ローラーの端面、フィルターの内側などの隠れた部分に溜まった接着剤や繊維を無視します。
実際のリスク: 蓄積された残留物は循環システムを詰まらせ、張力の伝達に影響を与え、さらには生地の表面に落ちて色の斑点や擦り傷を引き起こす可能性があります。
正しい実践方法: 機械内部に溜まった接着剤を毎週掃除し、ステンレススチールローラーの糸の結び目をチェックして、スムーズで障害物のない生地ガイドパスを確保してください。
IV.張力と機械的精度の校正の無視
よくある間違い：「一度テンションを調整したら完了」と思い込み、ローラーの平行度やテンショナーの曲率、センサーの精度などのチェックを長期間怠ってしまう。
実際のリスク: 小さな偏差が時間の経過とともに蓄積されると、しわ、横糸のゆがみ、端から中心までの不一致などの生地の問題が発生する可能性があり、プロセスの調整によって修正するのは困難です。{0}}-
正しい実践方法: レーザー位置合わせ装置を毎月使用して、ローラーの平行度をチェックしてください。ずれが0.1mmを超える場合は調整が必要です。生地ストレッチャーの曲率を四半期ごとにチェックして、現在の生地タイプに適していることを確認してください (たとえば、シルクには 4 ～ 8 mm が推奨されます)。
V. メンテナンス記録が欠落しており、追跡して早期警告を提供することができない
よくある誤解: メンテナンスは書面による記録がなく、口頭または記憶に基づいて実行されるため、省略、重複、または責任の不明確さが生じます。
本当のリスク: 前回のメンテナンス時期と内容を判断できないため、故障の原因を追跡することが困難になり、科学的なメンテナンス サイクル管理が妨げられます。
正しい実践: 紙または電子的なメンテナンス ログを確立し、各洗浄、潤滑、および校正の特定の項目、時間、オペレーターを記録し、追跡可能なメンテナンス記録を作成します。
VI.環境と運用の相乗効果を無視
よくある誤解: 環境を無視して機器だけに焦点を当てている。作業場の温度と湿度の急激な変動、または生地の取り扱いや縫製の仕様に従わないオペレーター。実際のリスク: 環境の変化により、生地の収縮や変形が発生する可能性があります。人間の不適切な操作により、マークの重なりや基板マークの緩みなどの問題が発生し、機器の故障と誤診される可能性があります。
正しい実践: 作業場の温度と湿度を安定に維持するとともに、前処理が基準を満たし、縫い目が真っ直ぐで、生地の送りがきちんとしていることを確認するための人材トレーニングを強化し、「人{0}}機械-環境」の共同保護を実現します。
