I. 張力の変動による色の違いの原因
1. 最初のレイヤーと最後のレイヤーの色の違い (ΔE の増加)
染色プロセス中、生地は 1 つの生地ロールから巻き出され、染浴を通過してから別のロールに巻き取られます。ロールの直径が変化するにつれて、張力がリアルタイムで調整されないと、生地の外層と内層に不均一な応力が発生し、次のような問題が発生します。
過度の張力: 生地が引き伸ばされて薄くなり、染料の浸透が速すぎて色が暗くなります。
不十分な張力：生地が緩んで重なり、特定の領域で染料が停滞し、黒い斑点や「しわ」が形成されます。
実測データによると、張力変動が±5%を超えると、最初の層と最後の層の色差ΔE値が1〜5％増加する可能性があります。<1.0 to >3.5、顧客の許容範囲を超えています。
2. 端と中央の色の違いと「縫い目」
張力の分布が不均一であると (例: 左側がきつく、右側が緩い)、生地の左側と右側で染料の吸収率が異なり、その結果、「中央が暗くなり、端が明るくなる」または「端が暗くなり、中央が明るくなる」現象が生じます。同時に、縫い目では厚みが増すため、高圧下でより多くの染料が排出され、持ち越される染料の量が減少し、「縫い目マーク」が形成されます。
3. 生地の損傷と色の変化: 過度の張力は、薄い生地や高弾性の生地 (ナイロンやスパンデックスなど) に不可逆的な伸びを引き起こし、繊維の構造を変化させ、染料の吸着能力を低下させ、局所的な色のばらつきや「ボードの印刷の緩み」を引き起こす可能性があります。
II.最新の機器が張力の変動を制御する方法
1. デュアル周波数変換/サーボ制御システム: PLC によるロール直径の変化のリアルタイム計算により、モーター出力を動的に調整し、一定の線速度と一定の張力制御を実現します。定常状態の張力変動は ±2% 以内に制御できるため、色差のリスクが大幅に軽減されます。
2. クローズドループ張力フィードバック システム:-センサーによる張力値のリアルタイム監視と組み合わせて、偏差を自動的に補正します。特に金属糸や絹などの張力に敏感な生地に適しています。-
3. 「タイト-ルーズ-タイト」-の 3 段階制御: シルクなどの変形しやすい生地の場合、染色の均一性を向上させるためにセグメント化された張力戦略が採用されています。
✅ 注意点: 高性能の-低張力ロール染色技術-は、従来のプロセスよりも水とエネルギーを約 30% 節約し、プロセスの最初と最後での色の違いの発生を 60% 以上削減します。
