I. 異常な動作信号
装置の動作中に次の現象が発生した場合は、染浴内に汚れが蓄積し、システムのパフォーマンスに影響を与えている可能性があることを示しています。
1. 加熱または冷却速度が大幅に遅い: 染浴壁に付着したオリゴマー、カルシウム塩、または染料残留物が原因である可能性があるため、熱交換効率が低下します。
2. 染液の循環不良と温度分布の不均一: ノズルまたはパイプが繊維の破片や塊によって詰まり、染浴の流れが妨げられます。
3. ポンプ負荷の増加や異音：スケールの堆積により循環系の抵抗が増加し、モータの負荷が増加します。
4. 頻繁な斑点、過剰な泡立ち、または異常な臭気:-有機物 (グリースや分散剤など) の長期残留物が分解または反応しています。
II.連続染色の品質欠陥
不均一な染色は、染浴の汚染が直接的に外部に現れるものです。一般的な問題には次のようなものがあります。
1. 再発するカラースポットまたはスジ: 染浴内の残留染料または不純物が剥離し、二次汚染を引き起こします。
2. 左、中央、右の明らかな色の違い: 染料液の循環が不均一で、布地表面との接触が不十分であるため、ノズルまたは染色槽の壁にひどい蓄積が見られます。
3. 重複や不均一な染色に関する頻繁な問題: バットのデッドコーナーに残った染料液が除去されず、バッチ間の清浄度に影響を及ぼします。-
4. シルク表面の小さな色の斑点 (不規則な黒い斑点): 未溶解の染料またはカチオン/アニオン助剤がバットに付着し、その後剥離します。
オペレーターは、相互汚染を防ぐために、プロセスの監視を強化し、色や染料の種類を変更する前にバットを徹底的に洗浄する必要があります。-
Ⅲ．生産サイクルに応じた予防洗浄を実施します。装置が正常に動作している場合でも、問題が発生する前に予防するために定期的に清掃する必要があります。
1. 50 ～ 100 回の染色バッチごとに、徹底的な洗浄を実行する必要があります。
2. 明るい色または暗い色、または異なる種類の染料に変更する前に、徹底的な洗浄手順を実行する必要があります (分散染料から反応染料への切り替えなど)。
3. 長期間の停止の前、または再起動の際には、シリンダーを洗浄し、堆積物の固化を防ぐための防食処置を施す必要があります。-
