I. 設備稼働時の異常検知
1. 音の変化を聞いてください: ジガー染色機が方向転換時や加速時に「カタカタ」という音や周期的な異音を発する場合は、急激な張力の変化により伝達システムに不均一な力がかかり、張力制御の不均衡を示している可能性があります。
2. 動作の同期を確認します。2 つの生地ロールがスムーズに交互に巻き取られる必要があります。 「ラッシュ」（一方の側が緊張しているのにもう一方の側が緩んでいる）または大幅な遅れがある場合は、張力が一定の制御下にないことを示します。
3. 制御システムのフィードバックを確認します。周波数変換器または PLC パネルの張力値が頻繁に変動するかどうかを観察します。通常、変動は±5%以内に抑えてください。値が大きく変動する場合は、張力が不安定であることを示します。
4. 機械的な振動を感じる: 特に高速運転中に機械フレームを保持したときに振動をはっきりと感じることができる場合は、張力の変動によって引き起こされる機械的共振が原因である可能性があるため、直ちに停止して調査する必要があります。
II.生地の状態からヒントを見つける
1. 生地表面の波状のしわ: 巻き取り中に生地に横方向の「ひだ」や局所的な緩みが見られる場合、通常は張力が不十分で、生地が完全に平らにならないことが原因です。
2. 端の破れまたは伸び変形: 布端の繊維が伸びたり、さらには破損したりすることは、過剰な張力の典型的な兆候であり、特に薄い布地や伸縮性のある布地でよく見られます。
3. ヘビ-のような逸脱（オフセンタートラッキング）: 動作中に生地が片側に連続的にずれた場合、修正システムがあっても修正するのは困難です。これは多くの場合、不均一な張力によって引き起こされ、力の不均衡につながります。
4. 不均一な巻き取り張力: 完成したロールが「内側がきつく、外側が緩い」場合、または「局所的な膨らみ」がある場合は、巻き取り中に張力が一定に保たれていないことを示しており、その後の加工や保管に影響を及ぼします。
Ⅲ．染色品質分析で染色トラブルの根本原因を究明
1. 染色された生地に色のばらつき、色の濃さの不均一、または端と中心の間の色の濃さの不均一が見られる場合、染料と温度の要因を除外した後、張力の変動が染色時間の不均一を引き起こしている可能性が高くなります。
2. しわや横糸の歪みが頻繁に発生し、特に特定のパスに集中している場合は、その段階で張力が制御されていないことを示し、生地の変形を引き起こします。
3. 生地の始めと終わりの色の大きな違いは、初期張力の設定が不適切であることも原因である可能性があり、生地の両端での速度が不安定になり、染色の均一性に影響を与えます。
IV.補助的な判定方法
1. 張力試験機を使用して各ステーションの張力値を測定し、必要なプロセス範囲 (例: 300 ～ 800N) と比較します。この範囲を超える値は異常とみなされます。
2. 試作の白い生地を染色して生地の表面状態を観察します。張力によって引き起こされる物理的欠陥は、染色の干渉なしにより簡単に検出されます。
3. 過去の電力消費量とアラーム記録を確認します。頻繁な過負荷アラームやモーター電流の大きな変動は、張力制御の不良に関連していることがよくあります。
