1. ダークエンドマーク（シルク生地の両端の黒い部分）
原因: 縫い代が広すぎるか厚すぎる、過剰な張力、ガイド シルクの短さが不十分、ガイド シルクと染色される生地の色や質感の大きな違い。
解決策: 水が溜まるのを防ぐために、縫い代にいくつかの切り込みを入れます。生地が緩まないように張力を調整します。ガイドシルクの長さ、色、質感が一致していることを確認してください。
2. 両端の色ムラ（シルクの端の色の濃淡）
原因: 汚れたガイド シルク、不適切な染色順序、不適切な温度制御、ガイド シルクへの染料の浸透。
解決策: ガイド シルクを清潔に保ちます。染料の特性に従って染料を追加します。染色中はカバーを使用してください。温度を厳密に管理します。
3. 端の色ムラ（端と中央の色が異なる）
原因: 不均一な生地幅、不適切な染料の選択、過剰な張力によるフレームの湾曲、不均一な温度または pH 値。
解決策: 巻き取り中に生地の幅を調整します。同様の染色温度の染料を選択します。張力によるフレームの曲率を軽減します。前処理中に一貫した pH を維持します。
4. シワ（反り跡）
原因: 不均一な縫い代、不均一な生地幅、過度のスチーム衝撃、過剰な張力、不均一な生地の張力、汚れた染色シリンダー。
解決策: 縫い代をまっすぐにし、生地の幅を均一にし、蒸気圧を下げ、適度な張力を維持し、生地の張力レベルを維持し、染色シリンダーを洗浄します。
5.よこ糸のゆがみ（よこ糸の縦糸）
原因: 不均一な供給技術、過剰な蒸気の影響。
解決策: 均一なフィード技術で、染色中の蒸気圧を下げます。
6. 剥がれた板跡（年輪のようなもの）
原因：過度の巻取り張力、過度の高温。
解決策: 巻き取り張力を弱め、巻き取りには冷水を使用してください。
7. カラーバリエーション（色の濃さが一定でない）
原因: 不十分な水の出口レベル、不適切な染料の溶解と濾過、不適切な分散剤の使用。
解決策: 水の出口レベルを上げ、分散染料を冷水に溶解して濾過し、適切な量の分散剤を使用します。
8. 色の違い（生地表面の横線の濃淡の違い）
原因: 機械的な故障によりシャットダウンが発生します。
解決策: 再起動する前に、機械の部品が正しく動作しているかどうかを確認してください。
9. 色差（ロール間の色差）
原因: 一貫性のないプロセス制御、遊離染料の不完全な除去、サンプルの検証の失敗。
解決策: プロセス条件を標準化し、遊離染料を徹底的に除去し、サンプルを厳密に検証します。
10. 左-から-の色の違い（生地の幅に沿った色の違い）
原因: プロセス操作または装置構造の問題。設備は大きな影響を及ぼします。
解決策: 自動プログラム制御により染色機の制御レベルを向上させます。
11. 始まり-から-までの色の違い
原因: プロセス操作または装置構造の問題。
解決策: 自動プログラム制御により染色機の制御レベルを向上させます。
