I. 染色ムラ（色斑、中薄、ロープ跡）
これは最も一般的な品質問題の 1 つで、色の濃さの不一致や生地表面の縞として現れます。
1. 中程度の薄さ/中程度の厚さ: 生地の中心と端の間で染料の吸収が一貫していない。多くの場合、散布装置の不適切な曲率、ローラーの圧力吸収率の不均一、または空気流と温度の分布の不均一が原因で発生します。
2. ロープマーク: 染色時に生地がロープ状に絡み合い、染色後に不規則なシワが生じます。{1}これは通常、生地の設定が不十分であること、過度に急速に加熱されること、または液体の比率が不十分であることが原因で発生します。-
3. 染料の分散不良や染色ムラ：染料の溶解が不完全であったり、添加方法が適切でなかったりすると、局所的な色濃度の違いが生じます。
II.詰まりと閉塞（ヘルニア-のような閉塞、層ごとの閉塞）--
布地が循環中に妨げられます。深刻な場合は、修理のためにマシンをシャットダウンする必要があります。
1. 過剰なポンプ流量または不均衡: 染液の流量が高すぎると、布地 (特に薄い布地) が滑って染色タンクの上部に積み重なる原因になります。
2. 不適切なノズルの選択: ノズルの直径が生地の種類と一致しないため、搬送不良が発生します。
3. 仕切りの密閉性が低い: 染料液が染色タンク内で交差して流れ、布地を隙間に閉じ込めて「ヘルニア-のような閉塞」を形成します。
4. リターンバルブの開きが不適切: バルブ III が開きすぎると、生地が遅れたり、乱れたり、結び目が発生したりすることがあります。
Ⅲ．染色停止マーク: 突然の停電や設備の故障の後、生地の表面にさまざまな色合いの横縞が現れます。
1. 停止中、生地はローラーの間に閉じ込められ、継続的に染液が引き込まれるか酸化され、色差バンドが形成されます。再起動後、染色ムラが発生します。
2. 緊急停止および再起動後の循環時間を調整しないと、局所的な過剰染色または不足-が発生します。
IV.染料液の漏洩と損失: これは原材料を無駄にするだけでなく、環境を汚染する可能性があります。
1. シールが老朽化または損傷すると、シリンダーまたはパイプラインでの漏れが発生します。
2. パイプラインの接続が緩んだり詰まったりすると、異常な圧力漏れが発生します。
3. 機器の洗浄が不完全な場合、残留物の結晶化や詰まりが発生し、漏洩のリスクが間接的に増加します。
V. 制御システムの故障
染色プロセスの正確な実行に影響を与えます。
1. タイマーまたは温度制御システムの故障により、加熱速度が不正確になり、保持時間に誤差が生じます。
2. センサーのフィードバックが正しくないと、温度や液面の制御が不正確になり、その結果、染色が濃すぎたり、薄すぎたりします。
VI.機械的損傷
生地に傷、破れ、不均一な縮みが生じます。
1. ノズルとガイド ローラー間の過度の張力は、デリケートな生地に「空吹き」による損傷を引き起こします。-
2. 急速な加熱または冷却速度は不均一な熱収縮を引き起こし、特に合成繊維で顕著です。
3. ローラー内の張力分布が不均一になると、局所的な引張変形が発生します。
